Amorphe nanokristalline Induktoren bieten Vorteile gegenüber herkömmlichen Ferritkernen

Amorphe nanokristalline Induktoren bieten Vorteile gegenüber herkömmlichen Ferritkernen: Hohe maximale Permeabilität und geringer Kernverlust. Diese magnetischen Eigenschaften ermöglichen eine erhebliche Größenreduzierung elektronischer Komponenten.

Hohe Durchlässigkeit

Amorphe Legierungsmaterialien entstehen durch schnelles Abkühlen eines Stroms geschmolzenen Metalls. Der Prozess führt zu einem Material mit Nahordnung und Fernordnung in seiner atomaren Anordnung und Kombination. Dadurch kann das Material in Formen geformt werden, ohne dass magnetische Domänen entstehen, die die Permeabilität verringern würden.

Die amorphe Permeabilität dieser Kerne ist hoch, sodass sie bei höheren Frequenzen arbeiten können als herkömmliche Stahlkerne. Dies erhöht die Leistungsdichte des Kerns, reduziert Kupferverluste und verbessert die Designeffizienz Ihrer Schaltkreise.

Amorphe und nanokristalline Streifen auf Eisenbasis zeichnen sich durch eine hohe Sättigung und Permeabilität aus und eignen sich daher ideal für Gleichtaktdrosseln in EMV-Filtern. Sie werden auch für Ausgangsfilter und Stromwandler in USVs, Stromversorgungen und anderen Leistungselektronikgeräten verwendet. Weitere Anwendungen sind Klimaanlagen, Vorschaltgeräte und Energiesparleuchten. Diese Kerne bieten hervorragende Frequenzeigenschaften, eine stabile Induktivität gegenüber dem DC-Vorspannungsstrom, eine unterschiedliche DC-Vorspannungsstabilität und einen geringen Verlust.

Hohe Sättigungsflussdichte

Amorphe nanokristalline Kerne haben eine höhere magnetische Sättigungsflussdichte als Ferritkerne. Dies führt zu weniger Leerlaufverlusten, was wiederum zu einer höheren Effizienz führt. Dies erhöht die Leistungsabgabe bei geringerem Energieverlust, was auch dazu beiträgt, die Betriebskosten über die Lebensdauer eines Geräts zu senken.

Laminierte amorphe nanokristalline Streifen auf Eisenbasis können für alle Arten von Schaltnetzteilkomponenten verwendet werden, einschließlich Impulstransformatoren, Steuertransformatoren und Verstärker. Sie können im Single-End-, Bridge- oder Push-Pull-Betriebsstil betrieben werden.

Eine Wärmebehandlung nach der Verdichtung kann innere Spannungen beseitigen, die die Permeabilität, Koerzitivfeldstärke und Sättigungsmagnetisierung verringern können. Darüber hinaus kann es die Kristallisation superparamagnetischer nanokristalliner Körner fördern und so die Permeabilität und Koerzitivfeldstärke erhöhen. Die resultierenden amorphen Eisenkerne haben einen hohen Permeabilitätsbereich von 120 bis 1200u bei geringem Verlust und Hc.

Geringer Verlust

Die hohe Permeabilität von amorphem nanokristallinem Metall bietet Einsparungen bei Größe, Kern und Arbeitsaufwand im Vergleich zu Ferrit-Designs in der Leistungselektronik. Diese Vorteile, zusammen mit den geringen Verlusten und dem breiten Betriebstemperaturbereich, machen amorphes Nanokristallin zur idealen Wahl für Leistungstransformatoren und Drosseln in Anwendungen wie Wechselrichtern, USV, ASD (Adjustable Speed ​​Drive) und Schaltnetzteilen (SMPS).

Die Auswirkung des Mischungsverhältnisses von Carbonyleisenpulver und verschiedener Wärmebehandlungsverfahren auf die magnetischen Eigenschaften von formgepressten Leistungsinduktoren aus amorpher FeSiCrB-Legierung wurde mit einem Röntgendiffraktometer und einem REM untersucht. Die magnetischen Eigenschaften wurden durch die Messung der Anfangspermeabilität und der Hystereseschleife der toroidalen Körper charakterisiert.

Miniaturisierung

Induktivitäten werden in elektronischen Schaltkreisen verwendet, um Energie zu speichern und bei Bedarf abzugeben. Sie werden auch in vielen Anwendungen zur Reduzierung elektromagnetischer Störungen (EMI) eingesetzt. Amorphe nanokristalline Kerne bieten eine bessere Leistung bei hohen Frequenzen.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Stahlkernen, die mit zunehmender Frequenz bei niedrigeren Flusssättigungsniveaus arbeiten, sind amorphe Metallkerne viel kleiner und können ohne Überhitzung auf höhere Ströme gewickelt werden. Dadurch können Sie bei gleicher Induktivität weniger Windungen verwenden und Kupferverluste einsparen.